絲網(wǎng)印刷過(guò)程中常犯的錯(cuò)誤及對(duì)策主要包括以下幾個(gè)方面：

一、糊版（堵版）

現(xiàn)象：絲印圖文在印刷中不能將油墨印到材料上。

原因：

材料平滑度低，表面強(qiáng)度較差，印刷中產(chǎn)生掉粉、掉毛現(xiàn)象。

車(chē)間溫度高，相對(duì)濕度低，油墨溶劑揮發(fā)快，油墨粘度變高。

網(wǎng)版使用前未清洗干凈或干燥不徹底，保存過(guò)程中粘附塵土。

印刷壓力過(guò)大，刮板與網(wǎng)版與材料不是線接觸而是面接觸，導(dǎo)致油墨刮不干凈。

絲網(wǎng)印版與材料間隙過(guò)小，網(wǎng)版抬起時(shí)印版底粘附油墨。

油墨顆粒較大或干燥過(guò)快。

對(duì)策：

提高材料的平滑度和表面強(qiáng)度，避免掉粉、掉毛現(xiàn)象。

控制車(chē)間溫度和濕度，保持適宜的印刷環(huán)境。

網(wǎng)版使用前要確保清洗干凈并干燥，保存時(shí)要防塵。

調(diào)整印刷壓力，使刮板與網(wǎng)版、材料保持線接觸。

調(diào)整絲網(wǎng)印版與材料的間隙，確保網(wǎng)版能順利脫離材料。

過(guò)濾油墨，去除顆粒較大的雜質(zhì)；選擇干燥速度適中的油墨。

二、油墨在材料上固著不牢

現(xiàn)象：油墨與材料粘接不良，導(dǎo)致印刷品質(zhì)量不佳。

原因：

材料表面附著油脂類(lèi)、粘接劑、塵埃物等物質(zhì)。

材料未進(jìn)行表面處理或處理不當(dāng)。

對(duì)策：

對(duì)材料進(jìn)行印前處理，去除表面的油脂類(lèi)、粘接劑、塵埃物等物質(zhì)。

對(duì)材料進(jìn)行適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚?，提高與油墨的粘著性。

三、鋸齒狀印刷品

現(xiàn)象：印刷品出現(xiàn)鋸齒狀（包括殘缺或斷線）。

原因：

感光膠分辨率不高。

曝光時(shí)間不足或過(guò)長(zhǎng)，顯影不充分。

網(wǎng)版表面不平整，油墨懸空滲透。

網(wǎng)版接觸溶劑發(fā)生膨脹，經(jīng)緯向膨脹程度不同。

對(duì)策：

使用高分辨率的感光膠制版。

控制曝光時(shí)間，確保顯影充分。

選擇平整的網(wǎng)版，避免油墨懸空滲透。

使用膨脹系數(shù)小的感光材料，控制溶劑對(duì)網(wǎng)版的影響。

四、針孔與發(fā)泡現(xiàn)象

現(xiàn)象：印刷品表面出現(xiàn)針孔或發(fā)泡現(xiàn)象。

原因：

版上灰塵及異物。

材料表面未清洗干凈。

油墨中混入氣泡。

對(duì)策：

印刷前檢查并修補(bǔ)版上的灰塵及異物。

清洗材料表面，確保潔凈無(wú)油污。

使用消泡劑去除油墨中的氣泡，或調(diào)整油墨的攪拌方式以減少氣泡產(chǎn)生。

五、著墨不勻

現(xiàn)象：印刷品墨膜厚度不勻，影響美觀。

原因：

油墨調(diào)配不良。

調(diào)配的油墨混入了墨皮。

刮板前端有傷損。

印刷臺(tái)不平整。

對(duì)策：

調(diào)配油墨時(shí)要充分?jǐn)嚢?，確保均勻。

過(guò)濾油墨，去除墨皮等雜質(zhì)。

保護(hù)刮板前端，避免損傷；損傷后要及時(shí)研磨。

調(diào)整印刷臺(tái)，確保其平整無(wú)凹凸。

六、網(wǎng)痕

現(xiàn)象：產(chǎn)品表面出現(xiàn)絲網(wǎng)痕跡。

原因：

油墨流動(dòng)性較差。

對(duì)策：

使用流動(dòng)性大的油墨進(jìn)行印刷。

可考慮用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流動(dòng)時(shí)間。

在制版時(shí)盡量使用絲徑較細(xì)的單徑絲網(wǎng)。

綜上所述，絲網(wǎng)印刷過(guò)程中常犯的錯(cuò)誤涉及多個(gè)方面，需要針對(duì)具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策進(jìn)行解決。通過(guò)加強(qiáng)質(zhì)量控制和工藝管理，可以提高絲網(wǎng)印刷品的質(zhì)量和穩(wěn)定性。